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1.2纤维石膏板的传统与创新生产工艺 　　传统工艺主要的缺点是：（1）采用干燥的建筑石膏粉加水生产，再干燥，工艺往复，能耗大；（2）与纸面石膏板相比，生产工艺复杂，设备昂贵，生产成本高；（3）强度与建筑用木制刨花板的强度还有很大的差距，用途受到限制。 （2）颗粒大小与级配：烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均，其分布带很窄，高细度（200目以上）颗粒主要集中在30μm~60μm之间，级配远比天然石膏磨细后的石膏粉差。因此，现有的以天然石膏为原料的熟石膏煅烧设备和生产工艺并不能完全照搬，要采用针对化学石膏设计的生产工艺和设备。 　　

采用水热法生产的高强石膏，其强度又远高于蒸压法生产出的高强石膏。由此可见：如果采用连续式水热法生产的高强石膏浆液直接生产充气石膏板，不仅可以降低制粉能耗，还能提高充气石膏板的气孔率，从而进一步降低现有工艺条件下生产充气石膏板的导热系数，用于建筑物的外墙保温既不增加墙体厚度，又能达到节能60%～65%的指标，从而取代现在通用的建筑物外墙外保温材料———聚苯材料，克服其易老化的重大缺陷。如果这种高保温隔热的充气石膏板能够开发成功，其经济和社会效益将无法估量。

混和匀称而成脱硫石膏粉刷原材料，其性能检验結果见附注一。 在其中烟气脱硫建筑石膏与执行例1同样。 重质碳酸钙粉粒度150目成功率超过98%。 胡卢巴胶为胡卢巴種子树脂胶粉，粒度120目成功率超过99%。 减水剂萘系减水剂FDN-5。 执行例3 —种脱硫石膏粉刷原材料，其特点取决于具备以下各成分，其净重百分数为 烟气脱硫建筑石膏 93% 轻钙粉 4.8% 皂荚胶 1.5% 柠檬酸钠 0.2% 酒石酸 0.3% 减水剂FDN-5 0.2% 将之上每组份按净重百分数一次称足添加双螺旋结构悬壁锥形混合机拌和25分鐘， 混和匀称而成脱硫石膏粉刷原材料，其性能检验結果见附注一。