标题3演示(可以不写标题)

国内对规模化，现代化煅烧设备的开发还刚起步，目前，年产10万吨以上的沸腾炉、直热式回转窑已有几条投入了生产，生产工艺参数尚有待于优化；国内研发的快速煅烧设备已经完成工业化试验，规模生产正在筹备中。

天然石膏的煅烧有的工艺是先烧后磨，如回转窑煅烧，可以先煅烧颗粒，然后再磨；有的工艺是先磨后烧，如连续炒锅、锥型炒锅、连续回转窑、间歇回转窑、沸腾炉等，国内都在大量的应用；还有就是磨烧一体机，如皮特磨，随研磨随煅烧。

②煅烧方式属于间接换热，换热面积又比较小，造成生产周期很长，热效率较低，能耗较大；

③石膏的导热系数较低，尤其初始和后期，逸出水分较少时，煅烧的热效率非常低，既增加能耗，煅烧时间又长；

④由于锅底始终有一层石膏搅拌不到，既影响传热，又会过烧，生成可溶性无水石膏甚至不溶性无水石膏的几率较大，需要较长的陈化时间转化为半水石膏；

⑤粉尘无组织排放和跑冒难以避免，生产环境较差；

目前国内的沸腾炉主要应用于煅烧天然石膏，因炉内没有强制性的搅拌装置，有限的气流无法将成团的湿料吹散，料中游离水不能过高，一般控制在5％以内。

同时与热气流相汇，进行干燥和煅烧，热烟气将磨细了的料带入系统内的分级器，旋转叶片将较大的颗粒甩回锤磨室继续粉磨，合格细料经高温收尘器收入料仓。

高温干燥脱除游离水和部分结晶水的物料再进入低温煅烧窑，因为结晶水的的脱除不仅需要温度，而且很重要的就是需要时间，不会象游离水那样可以瞬间蒸发，进入低温煅烧窑在140-180℃气氛中进行较长时间的煅烧，尽可能减少无水硬石膏的生成，提高半水石膏含量。